在企业深化改革、聚焦价值创造的发展进程中，降本增效是提升项目核心竞争力的关键路径。长崃项目党总支深刻把握降本增效的核心意义，将其作为破解发展难题、厚植发展优势的重要抓手，紧扣“一切成本皆可控”理念，通过党建引领、创新驱动、管理提质三维发力，构建起全员参与、全域覆盖、全程管控的降本增效工作体系。2025年，项目实现降本增效成果显著，在经济效益、资源利用、技术革新、管理举措等方面取得突破性进展，为项目成本管控与价值创造提供了可复制、可推广的实践范例。

党建引领聚合力 绘就全员攻坚 “同心圆”

长崃项目始终坚持把党建优势转化为治理效能，以党建“红”引领降本“优”，推动形成上下同心、部门联动、全员参与的攻坚格局。

统一步调全员行动。项目党总支以“三会一课”、主题党日为重要载体，组织全体党员带头聚焦“骨料加工成本偏高、现场管理费较高、技改创新能力欠缺、管理能力有待加强”等核心问题，分层级、分专业、分岗位开展成本管控专题研讨。通过多元形式的学习交流，将“人人讲节约、事事算成本”的理念深植人心，120名员工立足岗位量身定制降本目标与具体举措，签署《个人承诺书》，掀起“节约光荣、浪费可耻”的浓厚氛围，让降本增效从 “被动要求”转变为“主动作为”。

党员带头示范引导。构建“党总支统筹、支部落实、工区协同、青年参与”的全员行动体系，明确各级责任边界，层层压实降本责任。成立降本增效专项工作组，党员带头制定实施方案，建立“周调度、月分析、季总结”常态化机制，累计召开6次专题推进会，动态破解堵点难点。充分发挥党组织战斗堡垒作用和党员先锋模范作用，设立党员示范岗，划分安全生产责任区，成立3支党员安全生产先锋队，让党员干部在降本攻坚中带头冲锋；党支部牵头推进班组宣讲督导 10 余次，团组织动员青年聚焦开源节流关键点开展攻坚，形成同频共振的强大合力。

创新赋能破难题 打造降本增效“新引擎”

项目聚焦生产经营核心痛点，以技术创新、合作模式创新、资源循环利用为突破口，不断挖掘降本潜力，实现全方位突破。

结算模式革新。针对核心设备耗材损耗大、成本高的问题，项目与厂家深度协作，用合金材质替代传统锰钢材质优化破碎机衬板，并创新结算模式，由按承诺使用寿命结算改为按吨位单耗结算，将供应商利益与设备运行效率深度绑定。项目一、二期衬板新材料应用+结算模式革新成本实现大幅降低，成为降本增效的核心举措。在棒磨机进料筒、破碎机易磨损部位，广泛应用耐磨陶瓷等新型材料，使棒磨机进料筒使用寿命从3-4个月延长至2年，节省17.2万元，实现关键设备易损件“延年益寿”。

技术改造升级。项目实施一系列技术改造，推进降本增项目标的实现。一期筛分车间振动筛料斗加装40毫米厚聚氨酯盲板，解决磨损快、噪音大的问题，节省外协维修费用320.2万元；叉车加装可拆卸料斗、洗砂一体机溜槽耐磨改造、轮斗洗砂机导流板自主改造等，共计节省84万元。二期粗碎车间创新设计旋回破泄压油回收系统，年节约液压油费用13.41万元；装船机溜筒采用分段复用模式，节省44万元，让设备价值最大化。在技术改造的基础上，项目创新实施 “连续运行 3 天 + 白班检修” 及 “一期 + 二期” 协同运行模式，通过科学规划开机组合与生产衔接，在保障骨料稳定供应的同时，显著降低设备空转损耗与非计划启停频次，设备综合利用率提升 15%。同时，制定并严格执行预防性维护与定期检修计划，结合技术改造后的设备性能优化，核心设备完好率稳定保持在90%以上。

废旧资源利用。项目将废旧资源回收再利用作为降本增效与生态保护的重要结合点，推进资源循环工程。一期粗碎车间通过技术革新挖掘废旧物资价值，将废旧炮头筛选可用部分，经精准切割、焊接加固及表面强化处理后拼接复用；把淘汰衬套根据设备需求切割为适配尺寸，加工改造为油缸护板，既解决了备件采购周期长的问题，又避免了资源浪费。同时，建立覆盖全项目的废旧物资分类回收体系，对钢材边角料、包装物、废弃配件等实行统一回收、分类存储、定向改造，形成 “回收 — 加工 — 复用” 的闭环模式，大幅降低新材料采购成本，真正实现了“变废为宝”，让降本增效与绿色发展同频共振、双向共赢。

智能化深度应用。以智慧砂石工厂建设为抓手，深化 BIM 技术与数字孪生工厂理念应用，推广自动化生产线控制系统与物联网设备监测技术，实现生产流程智能调度。自动化生产线每班仅需 3 名员工即可操作，大幅减少人工投入。创新引入 NFC 设备巡检系统，替代传统巡检模式，实现设备状态实时监控、故障预警与远程调控，降低人工巡检成本与漏检风险。

精细管理固成效 织密成本管控 “防护网”

降本增效不是 “一阵风”，而是需要久久为功的系统性工作。项目坚持向管理要效益，构建全方位、多层次的成本管控体系，确保降本增效成效稳固化、常态化。

过程监督闭环化，管控成本波动。建立月度成本分析例会制度，对水、电、主耗材等关键指标精细化统计与考核，与各工区签订成本管控责任书，指标层层分解、奖惩分明。累计开展 12 次内部核算，通过全流程成本管控实现显著成效，自营成本及现场管理费成本等均实现稳步下降，超额完成年度管控目标。10 月起，生产成本分析系统正式投入使用，集成各工区成本明细数据，实现成本信息系统化管理，清晰监测成本波动与异常点位，形成 “分析—反馈—优化” 的闭环监管体系。

资源调配高效化，提升利用效益。坚持“精简高效、人岗适配” 原则，将原有 12 个运行、检修班组整合为 “生产运行班”与“检修班”，减少运行劳务 50 余人。联动内部单位安宁仓储协同加工托辊，仅4个月就节省 11.5 万元。利用 “钉钉” APP 制定安全员巡查任务清单，实现检查工作流程化、标准化，提升管控效率。

费用管控精细化，守住成本底线。规范工器具消耗管理，建立领用、使用、归还台账，杜绝 “以领代耗”“虚报申领” 等浪费行为。加速合同关闭与结算进度，成立专项结算小组，及时解决完工签证及变更申报问题，确保成本及时回收。注重绿色节能降耗，采取钻机自扑尘、电动矿卡等措施，节约用标煤 3.3 万吨、减少二氧化碳排放 11.7 万吨；采用静音托辊，重量减轻 20%，噪音降低 10-20dB，使用寿命延长两倍，节能降耗 5% 以上。充分利用 “避峰就谷” 用电政策，合理调整生产班次，一年节约电费数万元；利用截洪沟回收水替代系统管道供水，每月节水上万吨，实现绿色发展与降本增效有机统一。

制度保障长效化，夯实管控根基。修订《高产奖管理办法》，将降本成效与产量效益挂钩，按超额创效比例分级兑现奖励；完善《成本风险抵押金管理办法》，将范围扩大至项目部全体职工和派遣人员，把成本责任与风险抵押直接绑定，强化全员成本管控责任意识。通过健全激励约束机制，让 “多节约多受益、少节约受约束” 成为共识，充分调动了全员参与积极性。

在党建引领与全员攻坚下，长崃项目降本增效工作成效显著，推动项目高质量发展。项目先后荣获湖北省 “绿色矿山”、股份公司 “绿色施工示范工程”等荣誉，正在申报国家级绿色矿山且省级评审已通过，彰显全方位达标成效。

征程万里风正劲，重任千钧再出发。长崃项目将以党建为魂凝聚合力，以创新为翼破解难题，以精益为尺筑牢根基，用更昂扬的斗志攻坚突破，用更务实的作风深耕细作，持续拓宽降本增效边界，奋力书写高质量发展新答卷，为企业高质量发展注入源源不断的强劲动能！