近日，由长九项目创新工作室主任、党员陈卫阳牵头设计的料仓自动布料装置顺利投用，成功破解了长期困扰生产的料仓高温闷热、作业环境恶劣等难题。这一成果，不仅解决外购设备“水土不服”的困境，更展现项目内部从领导层到执行端、从技术攻关到现场实践的深度协同，是一次以系统性创新驱动生产效能提升的生动范例。

长九项目料仓体积庞大、结构密闭。尤其到了夏季，仓内温度持续偏高，加之干法生产过程中产生较多粉尘，环境条件十分不利。以往布料作业时，需人员在仓内近距离观察操作，劳动强度大、效率低，布料均匀性、高度依赖个人目测判断，因此难以实现稳定、均匀的布料，导致料堆高度不一，成为生产运行中的矛盾点。“以前在里面干活，几分钟就浑身湿透，灰尘又大，布料全凭手感，又累又难控制。”一位老师傅回忆道。项目部曾两次引进专业设备，皆因与现场实际工况不匹配而未能奏效，难题悬而未决。

面对这一持续影响生产安全、效率与员工健康的挑战，项目党总支书记、项目经理王伟星坚定表示：“这个问题必须由我们自己解决！”在党总支的有力部署下，项目迅速组建攻关团队，一方面，委派陈卫阳及技术骨干外出调研学习，汲取同行先进经验，拓宽思路；另一方面，将此项攻关明确列为重点任务，在资源协调与决策支持上提供坚实后盾。技术部门、各工区及维修、电工等班组闻令而动，积极响应。一场由党员带头、多部门高效协同的攻坚战全面打响。

方案源于现场，智慧来自集成。陈卫阳将外部学习所得与现场实际紧密结合，扎根料仓旁采集数据、分析症结。设计过程中，图纸反复推敲，方案几经优化。研发之路并非一帆风顺，团队先后经历了三次重要迭代：最初的第一代仅为功能模型；第二代实现了远程人工操控；直至第三代，才真正实现了全自动智能布料，可根据预设参数自动控制下料高度与均匀度。“每一次改进都遇到新瓶颈，比如如何确保信号稳定、如何在复杂环境下精准判断料位。”陈卫阳坦言，“但领导指明了方向，团队贡献了智慧，外出学习带来了启发。我们的目标始终坚定：打造真正属于我们自己、可靠实用的解决方案。”

2025年12月24日，经过前期充分测试、试验，料仓自动布料装置在48号卸料小车试点成功。

成效立竿见影。装置运行后，操作智能化、人性化：只需将操控箱开关切至“投入”位置，装置即进入全自动工作模式，无需人员持续干预；同时，保留了手动操控功能，可根据特殊需要随时切换，兼顾效率与操作的可靠性。操作人员只需根据开机任务安排一键启停，无需再进入料仓内部。作业环境得到根本性改善。“现在舒服多了，设备自己干得又匀又快，咱们安心巡检就行！”工友们的反馈朴实而有力。更重要的是，布料实现自动化、精准化，生产连续性与稳定性获得可靠保障。运行一个月以来，每日工作群里“一切正常”的报告，让全体人员倍感欣慰。目前，陈卫阳团队正系统总结试点经验，为后续逐步推广奠定基础。

此次攻关成功，关键在于构建了“领导有力、党员带头、部门协同、学创结合”的高效机制。它不仅是技术上的自主突破，更是项目组织动员能力、系统解决问题能力的一次集中展示。通过将生产痛点转化为创新课题，项目以小成本解决大问题，取得了提升效率、保障安全、改善环境、锻炼队伍的综合效益，形成可复制、可推广的闭环管理经验。

未来，长九项目将继续巩固和拓展这一成功机制，进一步发挥创新工作室的“孵化器”作用，鼓励更多员工立足岗位、勇于实践，将生产过程中的挑战转化为进步台阶，以持续不断的务实创新，为项目高质量履约注入澎湃动力。